五（wǔ）是关键控制点（diǎn）的确定不正（zhèng）确，表（biǎo）现（xiàn）为有（yǒu）的生产加工环（huán）节应该为关键（jiàn）控制点却（què）没有（yǒu）识别，或关键控制点识别得太多（duō），重（chóng）点不（bú）突出。

　　六是关键（jiàn）限（xiàn）值确定不合理，主（zhǔ）要表现为将（jiāng）关键（jiàn）限值和操作限值混为一谈，比如对金属危（wēi）害控制的金属（shǔ）探测（cè）工序这一关键控制（zhì）点的关键限（xiàn）值（zhí），将金（jīn）属探测器的使（shǐ）用说明书作为（wéi）关键限值的确定依据；将关键控制点———杀菌（jun1）环（huán）节的关键限值（zhí）确定为100~110℃，10~15分钟；对（duì）关（guān）键限值偏（piān）离熟视无（wú）睹，监控人员认为稍微偏（piān）离一点没有问题等。

　　七是监控程序不合理，具体表现（xiàn）为监控方（fāng）法不正确、监控频率（lǜ）不（bú）合（hé）理（lǐ）、监控对象错误等，比如，对于采用蒸汽加热而没有自动控温手段的加热设备来讲，采用按一定的时间间隔（gé）监（jiān）控的频率是不合适的。

　　八是纠（jiū）正措施规（guī）定不到（dào）位（wèi），具体表现在（zài）对（duì）关键（jiàn）限（xiàn）值可能（néng）的（de）偏离识别不到位和制定的纠正（zhèng）措（cuò）施不符合要求，缺乏（fá）必要的控制内容。

　　九（jiǔ）是没有（yǒu）对体系进行确认，或（huò）不能获得有效的确认证据。

　　十是验证程序不（bú）能根据（jù）实际体现记录复核、设备校（xiào）准、产品检（jiǎn）验等内容。实际操作中，还（hái）存在不按照验证（zhèng）程序（xù）的规定时（shí）间或（huò）频率对记录进行复核、设备校准、产品检验等情况。

　计划建立和实施中常见问题：

　　一是可追溯系统没有（yǒu）建立或产品的可追（zhuī）溯性不能实（shí）现。

　　二（èr）是没有对产品召（zhào）回程序进行详细（xì）策（cè）划，建立的召回程（chéng）序（xù）过于简单（dān），可操作性差，也（yě）没有进行模（mó）拟演练以对程序合理性和可操（cāo）作性（xìng）进行验证。

　　三（sān）是应急准备和（hé）响应程序中对应急情况的识别不到位，防止应急（jí）情况发生和发生时应急措施的制定不到位，没有将文件要求（qiú）的内容对员（yuán）工进行培训，也（yě）没（méi）有在（zài）可（kě）行时进行演练。

　　四是设备管（guǎn）理（lǐ）等文件（jiàn）没有考虑食品安全 方面（miàn）应注意的（de）事项，如为防止食品污染，对（duì）设（shè）备维修后油污（wū）清理工作的要求（qiú）没（méi）有体现等。

　　五是文件（jiàn）和记（jì）录的控（kòng）制不符（fú）合要求（qiú），表现为文件未经批准就使用（yòng）、作废文件与现行文件并存、找不到文（wén）件及记（jì）录、记录不按（àn）照规定分类存（cún）档、不按照规定（dìng）期限保存（cún）、没有规定记录（lù）保（bǎo）存期限等。

　　六（liù）是计量器（qì）具的管理不符合（hé）要求，表现为不按照要求（qiú）定期（qī）检定（dìng）/校准（zhǔn）、校准方法没有科学（xué）依（yī）据、不标明计量器具的校（xiào）准状态等。

　　七是卫生标准操作（zuò）程序（SSOP）和（hé）良好操作规范（fàn）（GMP）等执行中（zhōng）存在不符合的情况，如饮用水管落地、不能按照要求对（duì）水（shuǐ）质（zhì）进行日常检测、车（chē）间温度以（yǐ）及冷库温度不符合（hé）要求等。

　　上述情况的存在（zài），阻碍了食品（pǐn）企业（yè）食品（pǐn）安（ān）全管理体系的正常运行，妨碍了（le）食（shí）品安全管（guǎn）理（lǐ）水平的（de）提高，增加了不（bú）安（ān）全食品出现的可能（néng）性。