五是关键控制点（diǎn）的确定不正确，表现为有的生产加工（gōng）环节应该为关键控制（zhì）点却没有识别，或关键控制点识别得（dé）太多，重点不突出。

　　六是关键限值确定不合理，主要表现为将关键限（xiàn）值和操作限（xiàn）值混为一谈，比如对（duì）金属危害控（kòng）制的金属探测工（gōng）序这一关键控制（zhì）点的关键限值（zhí），将（jiāng）金属探测器的（de）使用说明书作为关键限值（zhí）的确定依据；将关键控制（zhì）点———杀菌环节的关键限值确定为100~110℃，10~15分钟；对（duì）关键（jiàn）限值偏离熟视（shì）无睹，监控人员认为稍微偏离一点没有问题等。

　　七（qī）是监控程序不合理，具体（tǐ）表现为监控方法（fǎ）不正确、监控频率不合理、监控（kòng）对象错误等，比（bǐ）如，对于采用蒸汽加热而没有自动控温手段的加热设备来讲，采用按一定（dìng）的时间间（jiān）隔监控的频率是不合适的（de）。

　　八是纠正措施规定不到位，具体（tǐ）表现在（zài）对关键限值可能（néng）的偏离（lí）识（shí）别不到位和制（zhì）定的（de）纠正措施不符合要求，缺乏（fá）必要的控制内容（róng）。

　　九（jiǔ）是没（méi）有对体系进（jìn）行确认，或不能获得（dé）有效的确认证据。

　　十是验（yàn）证程序（xù）不（bú）能根据（jù）实际体现记录（lù）复核、设备校准、产品检验等内容。实际操作中，还存在不按（àn）照验证程序的（de）规定（dìng）时间或频率对记录进行复核、设备（bèi）校准、产品检验等情况。

　计（jì）划（huá）建立和实（shí）施中常见问题：

　　一是可追（zhuī）溯系统没（méi）有建立或产（chǎn）品的可追溯性不能实现。

　　二（èr）是没有（yǒu）对产品召回程序进行详（xiáng）细策划，建（jiàn）立的召回程序（xù）过于简（jiǎn）单，可操作性差，也没有进（jìn）行模拟演练以对程序（xù）合理性和（hé）可操作性（xìng）进行（háng）验证。

　　三是应（yīng）急（jí）准备和响（xiǎng）应程序中对应急情况的识别（bié）不到位，防止应急情况发（fā）生和发生时应急措（cuò）施的制定不到位，没（méi）有将（jiāng）文（wén）件要求的内（nèi）容（róng）对员工（gōng）进行培训，也没有在可（kě）行时进行演练。

　　四是设备管（guǎn）理等（děng）文件没有考虑食品安全 方面（miàn）应注意的事项，如为（wéi）防止食品（pǐn）污染（rǎn），对设备维修后油污清理工作的（de）要求没有体现等。

　　五是文件和记录的控（kòng）制（zhì）不（bú）符合（hé）要（yào）求，表现为文件（jiàn）未经批准就使用、作废文（wén）件与现行文件并存（cún）、找不到文件（jiàn）及记录（lù）、记录不按照规定分类存档（dàng）、不按照规定期（qī）限保存、没有规定记（jì）录保存期限等。

　　六是计量器具（jù）的管理不符合要求，表（biǎo）现为不（bú）按照要求定期（qī）检（jiǎn）定/校准、校准方法没有科学依据、不标明计量器具的校准状态（tài）等。

　　七是卫生标准操作程序（SSOP）和良好（hǎo）操作规范（GMP）等执（zhí）行中存（cún）在不（bú）符合（hé）的（de）情况（kuàng），如（rú）饮用水管落地、不能（néng）按照要求对水质进行日常（cháng）检测（cè）、车间温度以及冷（lěng）库温度不符合要求等。

　　上（shàng）述情况的（de）存在，阻（zǔ）碍了（le）食品企业食品（pǐn）安全管（guǎn）理体系的正常运行，妨碍了食品（pǐn）安全管（guǎn）理（lǐ）水平（píng）的提高，增加了不安全食（shí）品出现的可能（néng）性（xìng）。